Скачать

Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки

Міністерство транспорту та зв’язку України

ХІІТ

Кафедра “Вагони”

Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки

Пояснювальна записка та розрахунки до курсової роботи

з дисципліни „Організація, виробництво та логістика на ВРП”

Виконала: ст.гр.8-4-В

_____Петренко О.П.

Прийняла: викладач

______Сагайдак Т.М.

2009

Зміст

Вступ

1. Вибір та обґрунтування організації виробничого процесу ВРП

1.1 Призначення цеху правки платформ

1.2 Характеристика продукції, що ремонтується в цеху правки платформ

1.3 Характеристика виробничої структури та структури управління ВРЗ

2. Вибір та обгрунтування методу організації ремонту вагонів

2.1 Характеристика існуючих методів організації ремонту вагонів

2.2 Обгрунтування впровадження потокової лінії

3. Теоретичні основи проектування та розрахункові параметри потокових ліній по ремонту вагонів

3.1 Загальна характеристика потокового методу ремонту вагонів

3.2 Класифікація потокових ліній

3.3 Розрахунок основних параметрів потокової лінії

3.4 Синхронізація технологічного процесу ремонту платформи

4. Промислово-виробничий персонал та його розрахунок

5. Системи та форми оплати праці робітників

6. Планування цеху та вибір необхідної кількості обладнання

7. Розробка алгоритму розрахунку параметрів потокової лінії

8. Виробнича логістика та управління виробничими процесами

8.1 Аналіз існуючих систем якості продукції

8.2 Поняття виробничої логістики

8.2.1 Логістика складування

8.2.2 Організація роботи технологічного транспорту

9. Техніко-економічне обґрунтування прийнятого потокового методу ремонту

10. Охорона праці при впровадженні потокового методу організації ремонту

10.1 Аналіз потенційних небезпек і виробничих шкідливостей у цеху правки

10.2 Заходи по забезпеченню безпеки і нормальних умов праці

Список використаних джерел

Додаток А (обов’язковий)

Додаток Б (обов’язковий)

Додаток В (обов’язковий)

Вступ

Одна з головних галузей на якій тримається економіка України та й, взагалі, більшості країн є і залишиться - залізничний транспорт, тому його роль неможливо переоцінити. Він являється основним видом транспорту. Вагома частина перевезень припадає на залізницю.

На жаль, під час глобального економічного колапсу, обсяги перевезень і транспортування вантажів упали, але навідміну від інших галузей в залізниці можна бути впевненим і сміливо дивитись в майбутнє. Вагонне господарство з його основним вагонним парком являється однією з головних та складних галузей залізничного транспорту. Сучасний парк вагонів відрізняється багатьма типами та конструкцією вагонів. Це обумовлено необхідністю задоволення різноманітним потребам перевезень. При перевезенні вантажу, а також при завантажувально-розвантажувальних роботах вагони пошкоджуються та потребують ремонту. Ремонт вагонів виконується при технічному огляді вагона, в депо та на заводах. Найбільший обсяг робіт по ремонту вагонів, а саме капітальний ремонт, виконується на заводі. В депо виконується плановий деповський ремонт, який визначається по пробігу вагона або по зовнішньому вигляду вагона.

Від якісної та злагодженої роботи усіх підрозділів вагонного господарства залежить безперебійність та безпека руху поїздів, своєчасне забезпечення перевезень технічно справним рухомим складом.

Відновлення працездатності вагонного парку і підтримка його в технічно справному стані здійснюють вагоноремонтні заводи і вагонні депо при планово-попереджувальному і поточному ремонті вагонів. Для досягнення цієї мети проводиться реконструкція існуючої ремонтної бази, причому особлива увага приділяється підйому технічного рівня виробництва на діючих підприємствах.

Для більш повного освоєння безупинно зростаючого обсягу перевезень на залізничному транспорті, поряд з постачанням нових універсальних і спеціальних вантажних вагонів у великих кількостях, проводяться модернізація і періодичний ремонт наявного вагонного парку для забезпечення більш інтенсивного його використання в довгосоставних великовантажних потягах зі зростанням швидкості руху й осьових навантажень.

З метою підвищення ефективності виробництва, подальшого поліпшення якості ремонту вагонів, створення більш сприятливих умов виконавцям робіт у вагонних депо постійно удосконалюються технологічні процеси ремонту вагонів і їхніх складових частин, вводяться в експлуатацію нові високопродуктивні машини і механізми, підвищується кваліфікація робітників, широко впроваджується більш прогресивний потоковий метод деповського ремонту вагонів замість стаціонарного.

Організація ремонту вагонів, їхніх вузлів і деталей на автоматизованій і механізованій поточно-конвеєрній лініях є одним з головних напрямків прискорення науково-технічного прогресу у вагоноремонтному виробництві. При потоковому методі ремонту у вагонних депо досягається високий ступінь механізації і автоматизації всіх ремонтних та допоміжних робіт з використанням більш продуктивного устаткування і технологічного оснащення; максимальна паралельність робіт і строге дотримання послідовності їхнього виконання; чітка спеціалізація ремонтних позицій на виконанні визначених операцій; найкраще використання робочого часу виконавців робіт у строгій відповідності з кваліфікацією; одночасність виконання робіт на всіх ремонтних позиціях потокової лінії; створення незнижуваного технологічного запасу вагонних частин; використання конвеєрів і інших спеціальних транспортних засобів для переміщення вагонів, їхніх вузлів і деталей на всьому технологічному циклі виконання робіт; строге дотримання ритмічності виконання окремих ремонтних операцій і всього технологічного процесу; більш ефективне використання виробничих площ і ремонтних засобів вагонних депо.

В даній курсовій роботі виконується розрахунок параметрів потоково – конвеєрної лінії та цеху правки вагонів вагоноремонтного заводу, промислово – виробничого персоналу, вирішуємо питання заробітної плати, розраховуємо необхідну кількість потрібного обладнання. Всі розрахунки виконані із застосуванням програми Microsoft Excel.

1. Вибір та обґрунтування організації виробничого процесу ВРП

1.1 Призначення цеху правки платформ

Виробничою структурою називається склад всіх цехів та дільниць, органів управління, обслуговуючих господарств та служб, які прямо або побічно приймають участь у виробничому процесі і знаходяться між собою у визначеному зв”язку.

Виробничий процес – складний комплекс процесів, які проходять на дільницях цеха в якому приймають участь робітники різних професій і кваліфікацій за допомогою різних машин, інструментів і пристроїв виконують різні операції.

Основні виробничі ланки на заводі – цехи. Цехом називається відокремлена в адміністративно-виробничому і господарчому відношенні спеціалізована частина підприємства, призначена для виготовлення і ремонту продукції. Цех має самостійне адміністративно-технічне керівництво, яке підпорядковується апарату керування підприємства.

В даній курсовій роботі розглядається цех правки платформ. Цех правки та ремонту металічних елементів рами та кузову вагона призначений для виконання найбільш складних та трудомістких робіт по виправленню та ремонту деформованих рам та елементів кузова зі значними пошкодженнями та зносами.

Цех правки та підготовки вагонів до ремонту відноситься до основних цехів на підприємстві і призначений для виконання найбільш складних та трудомістких робіт з виправлення і ремонту деформованих рам і елементів кузова зі значними пошкодженнями і зносами.

Основною формою організації виробничих процесів у вагоноремонтних цехах на етапі правки є поточний метод, який дозволяє найбільш раціонально організувати складні та багато комплексні роботи.

Ремонтні позиції та робочі місця на лінії розташовуються по ходу технологічного процесу виконання робіт. Всі операції процесу правки групуються по видах та технологічній однорідності робіт та розподіляються по спеціалізованим робочим місцям (позиціям). При цьому додержується умова, щоб тривалість виконання робіт на кожному робочому місці була кратна ритму поточної лінії.

У таблиці 1.1 зазначено технологічний процес ремонту платформ у цеху правки.

Таблиця 1.1 – Технологічний процес правки платформ

Створення таких механізованих цехів правки на вагоноремонтних підприємствах дозволяє найбільш продуктивно виконувати складний комплекс ремонтно-правильних робіт на спеціалізованих позиціях, оснащених відповідними механізованими агрегатами і пристроями.

1.2 Характеристика продукції, що ремонтується в цеху правки платформ

У цеху правки ремонтують платформи. Платформи (рисунок 1.1) відносяться до відкритого рухомого складу та призначені для перевезення довгомірних вантажів (лісоматеріалів, металопрокату, будівельних конструкцій), машин та обладнання, контейнерів, вантажів у ящиках та деяких насипних вантажів, що не потребують захисту від атмосферних опадів.

Рисунок 1.1 - Чотиривісна універсальна платформа

Рама платформи (рисунок 1.2) конструкційно відрізняється від рам інших вантажних вагонів наявністю основних повздовжніх балок (дві бокові 1 та хребтова 4), що мають змінну по довжині висоту перерізів. Окрім названих несучих повздовжніх балок у будову рами входять чотири додаткові повздовжні балки 8. Останні призначені з ціллю збільшення числа опор для дошок підлоги і кріплення гальмівного обладнання. До числа поперечних балок рами відносяться дві кінцеві5, дві шворневі 6, дві основні поперечні 7 та чотири допоміжні поперечні 3. На кінцях рами на ділянці між кінцевими та шворневими балками є розкоси. Вони передбачені для передачі повздовжніх зусиль на бокові балки рами з ціллю часткового розвантаження хребтової балки. На бокових балках встановлені державки 2 петель бокових бортів.

Рисунок 1.2 – Рама чотиривісної платформи

Кузов платформи утворюють дерев’яний настил підлоги та металічні бокові та торцеві відкидні борти. Підлога настилається поперек рами. Борти шарнірно з’єднані з рамою платформи. Кожний борт висотою 500 мм для облегшення його підйому розділена на чотири секції. Кожна з них (рисунок 1.3) складається з двох крайніх стійок-петель 4, одної середньої петлі 2 та холодно гнутого профілю 1 товщиною 3 мм з широким продольним гофрам.

Торцеві борти висотою 400 мм також утримуються у закритому положенні за допомогою клинових запорів.

Конструкція платформи дозволяє перевозити вантажі як при піднятих, так і при відкинутих вниз повздовжніх бортах, що важливо при перевезеннях негабаритних вантажів. Для ув’язування вантажів на бокових бортах є ув’язочні кільця 3.

Рисунок 1.3 – Секція повздовжнього металічного борта платформи

1.3 Характеристика виробничої структури та структури управління ВРЗ

Під структурою керування розуміють склад та функції органів управління, їх підпорядкованість і взаємозв’язок. Структура керування повинна відповідати наступним вимогам : забезпечувати умови для оперативного і багатостороннього якісного здійснення функцій управління підприємством, мати мінімальне число ланок, бути гнучкою, простою і економічною.

Структура апарата управління підприємством збудована на основі розподілення його функцій по окремим адміністративним підрозділам – органам керування з урахуванням степені спеціалізації, рівня технічної оснащеності, типу і масштабів

виробництва. Кількість підрозділів апарату керування і форма організаційної структури вибрана так, що забезпечена злагоджена і чітка робота всього апарата підприємства.

В основі управління промисловим підприємством лежать лінійний і функціональний принципи.

Лінійний принцип управління – це принцип, при якому кожний виконавець отримує завдання тільки від одного вищестоящого керівника і звітує безпосередньо перед ним.

Функціональний принцип управління передбачає розподілення обов’язків між декількома виконавцями в межах своєї спеціалізації.

На практиці структура апарату керування представляє собою комбінацію принципів функціонального і лінійного керівництва, яка утворює так звану лінійно – функціональну структуру керування.

На рисунку 1.5 зображена структура апарату керування вагоноремонтним заводом.

Рисунок 1.5 – Структура управління вагоноремонтним заводом

Підприємство очолює директор заводу, який відповідає за всі сторони діяльності підприємства. Він керує всією виробничою, господарчою і фінансовою діяльністю підприємства.

Головний інженер – перший заступник директора заводу, і є технічним керівником підприємства. Він відповідає за проведення правильної технічної політики, за удосконалення техніки, технології і організації виробництва.

Заступник директора з економіки та фінансів координує всю економічну діяльність підприємства, систематично веде аналіз господарської діяльності і намічає шляхи її удосконалення.

Заступник директора з комерційних питань відповідає за постачання і адміністративно-господарську роботу.

Заступник директора з виробництва керує роботою основних виробничих цехів та виробничо-диспетчерським відділом.

На допомогу керівництву підприємства створений апарат управління – заводоуправління, який об’єднує ряд відділів кожен з яких спеціалізується на виконанні певних обов’язків.

В заводоуправління входять такі відділи: плановий, головна бухгалтерія, головного конструктора, головного технолога, технічного контролю, головного механіка та головного енергетика, праці та заробітної плати, кадрів, та інші. Велике значення має чітке розподілення функцій між цими відділами, яке виключає дублювання в процесі управління.

Планово-економічний відділ здійснює техніко-економічне планування, розробляє перспективні і поточні плани всього заводу і цехів на рік, квартал, місяць, контролює їх виконання, веде статистичний облік і аналіз виробничо-господарської діяльності цехів і заводу в цілому.

Виробничо-диспетчерський відділ розробляє міжцехові оперативні виробничі плани, забезпечує оперативне регулювання ходу виробництва.

Відділ організації праці та заробітної плати розробляє заходи з наукової організації праці і підвищенню її ефективності, розробляє і впроваджує передові системи оплати праці, виконує технічне нормування.

Відділ технічного контролю слідкує за якістю ремонту вагонів, ремонту і виготовлення їх деталей і вузлів, виявляє причини барака і розробляє методи по їх усуненню.

Головна бухгалтерія організує і веде бухгалтерський облік на підприємстві, здійснює контроль за витратами грошей і матеріалів, дотриманням фінансової дисципліни і режиму економії, складає бухгалтерські звіти і баланси.

Відділ головного конструктора розробляє технічну документацію на ремонт вагонів, забезпечує кресленнями цехи заводу.

Технічний відділ розробляє технологічні процеси ремонту вагонів і керують їх впровадженням, встановлюють режим роботи обладнання розробляють технічні норми і нормативи, складає технічну документацію.

Відділ головного механіка і головного енергетика завідують ремонтом обладнання і заводських будівель, здійснює монтаж нового обладнання, забезпечує безперебійне постачання заводу усіма видами енергії.

Відділ матеріально технічного постачання забезпечує підприємство матеріалами, запасними частинами, паливом, інструментом, завідує усіма матеріальними складами.

Транспортний відділ керує зовнішнім і міжцеховим транспортом заводу. В його розпорядженні депо локомотивів, гаражі, майстерні з ремонту транспортних засобів.

Виробнича структура цеха визначається різноманітними факторами, і в першу чергу об’ємом виробництва, ступенем конструктивної складності виробів і їх номенклатурою.

Цехи діляться на виробничі дільниці які спеціалізуються на виготовленні або ремонті визначених предметів – деталей або вузлів.

Виробнича дільниця складається з групи робочих місць і є найменшим адміністративно-виробничім підрозділом підприємства. Робочим місцем називається ланка виробництва, на якій здійснюється процес праці з виконання визначених технологічних і допоміжних операцій.

В залежності від характеру технологічного процесу й потужності підприємства структура виробничих цехів може бути побудована по предметній або технологічній ознаці. Виробнича структура підприємства непостійна. Вона може змінюватися у залежності від характеру й ступеню спеціалізації виробничого процесу, у зв'язку з упровадженням нових технологічних процесів .

Виробничу структуру та структуру управління цеху зображаємо у вигляді структурно-логічної схеми.

Виробничу структуру цеху можна зобразити у вигляді структурно-логічної схеми (рис.1.6).

Рисунок 1.6 - Схема структури управління дільниці правки вагонів

2. Вибір та обгрунтування метода організації ремонту вагонів

2.1 Характеристика існуючих методів організації ремонту вагонів

Методи ремонту вагонів – це сукупність технологічних та організаційних правил виконання операцій ремонту. У практиці ремонту вагонів застосовують наступні методи: індивідуальний, вузловий, агрегатний, знеособлений, не знеособлений. потоковий і потоково-конвеєрний.

Застосування того чи іншого методу ремонту вагонів зумовлено багатьма факторами: кількісним складом і типами вагонів, іх конструктивними особливостями, ремонтоспроможністю, виробничими умовами виконання ремонту, виробничою програмою ремонту підприємства.

На вагоноремонтних підприємствах застосовують стаціонарний та потоковий методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.

Стаціонарний метод ремонту характеризується тим, що об’єкт (виріб), який ремонтується від початку і до закінчення робіт (тривалість ремонту) знаходиться на одному й тому самому місці (позиції). Основні операції з відновлення деталей виконує комлексна бригада слюсарів самостійно за допомогою простого технологічного оснащення. Більш складні роботи здійснюються в механічному або інших спеціалізованих виробничих дільницях. Під час такого методу скупчення великої кількості ремонтних операцій на одній позиції ускладнює механізацію трудомістких робіт. Крім цього, технологічна несумісність деяких операцій ускладнює паралельне виконання робіт. Коефіцієнт використання оснащення – співвідношення часу роботи пристосування до загального робочого часу простою об’єкта на даній позиції – при стаціонарному методі занадто низький.

Розрізняють два різновиди стаціонарного методу:

а) стаціонарно-бригадний метод, побудований за принципом концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;

б) стаціонарно-вузловий метод, побудований на підставі диференціації операцій, тобто розподіл процесу на окремі операції по технологічних вузлах.

Застосування стаціонарно-вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення і паралельності виконання операцій значно скоротити тривалість ремонтно-складальних робіт.

Потоковий метод ремонту виконується на спеціалізованих робочих місцях визначеною технологічною послідовністю і ритмом. Вузли, агрегати і вагони ремонтуються і складаються на потокових лініях. Робочі місця розташовані вздовж цих ліній. Складання виконують із готових, обкатаних і випробуваних агрегатів і вузлів. Потоковий метод характеризується безперервністю технологічного процесу, що забезпечує ритмічність виробництва і досягається: розподілом технологічного процесу ремонту об’єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції; закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній; передачею об’єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами; використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потоково-конвеєрний метод є удосконаленим різновидом потокового методу, від якого він різниться скороченим часом перебування виробу, що ремонтується на кожній позиції, більш високим ритмом пересування позиціями. Цей метод організації ремонтного процесу вимагає чіткої взаємодії всіх виробничих підрозділів вагонного депо, які постачають поточно-конвеєрну лінію справними деталями та вузлами.

2.2 Обгрунтування впровадження потокової лінії

Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.

Мінімальна кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію , ваг.,

, (2.1)

де F_д – дійсний фонд робочого часу потокової лінії, год.;

Т_пр – норма простою вагона у ремонті, год.

Дійсний фонд робочого часу потокової лінії , год,

,(2.2)

де – номінальний фонд робочого часу потокової лінії за розрахунковий період, з урахуванням змінності, год.,

- коефіцієнт використання потокової лінії, = 0,75.

,(2.3)

n_р.д. – кількість робочих днів за рік, дн.;

n_зм – кількість змін за день, n_зм=3;

t_зм – тривалість зміни, t_зм =8 год.

,(2.4)

Д_. – загальна кількість днів за розрахунковий період, Д = 365 днів;

n_вих – кількість офіційних вихідних, n_вих= 124 дні;

n_св – кількість офіційних святкових днів, n_св= 11 днів

днів.

год.

год.

ваг.

Оскільки виконується умова < , 920< 6250 ваг., впроваджуємо потокове виробництво.

3. Теоретичні основи проектування та розрахункові параметри потокових ліній по ремонту вагонів

3.1 Загальна характеристика потокового методу ремонту вагонів

Потоковим методом називається такий метод, при якому виробничий процес обробки деталей або збирання виробу розділяється на рівні по тривалості операції, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях (позиціях).

Позиції розташовуються в послідовності технологічного процесу, при цьому з кожної попередньої позиції на послідуючу без затримок і, як правило, за допомогою спеціальних транспортних засобів.

Поступальний та планомірний рух вагонів при поточному методі забезпечується додержанням рівності або пропорційності робочих місць та відповідності цієї продуктивності встановленому ритму, що забезпечує рівномірний (ритмічний) випуск вагонів з ремонту через однакові проміжки часу.

Серед найважливіших організаційних особливостей поточного методу слід перш за все відмітити його спеціалізацію, скорочення номенклатури і збільшення випуску вагонів з ремонту.

Цей метод характеризується наступними ознаками:

- розподілом технологічного процесу ремонтую чого об’єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції;

- закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній;

- передачею об’єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами;

- використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потокове виробництво втілює в собі наступні основні принципи:

- диференціації;

- спеціалізації;

- прямоточності;

- паралельності;

- пропорційності;

- ритмічності.

3.2 Класифікація потокових ліній

Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, що являє собою сукупність спеціалізованих робочих місць, які розташовані по ходу технологічного процесу і виконують певну його частину.

Класифікація поточних ліній заснована на характерних ознаках, що мають істотний вплив на їх продуктивність і організаційно-технічну особливість, а також відображаючих не тільки загальну сутність явищ, але і характерні особливості вагоноремонтного виробництва. (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Схема класифікації потокових ліній

3.3 Розрахунок основних параметрів потокової лінії

Параметрами потокової лінії називаються показники, що характеризують організаційно-технічний режим роботи лінії в часі і просторі.

Вихідним параметром при проектуванні потокової лінії у вагоноремонтному цеху є такт потокової лінії (r_пл) – інтервал часу, через який періодично здійснюється постановка вагона, що ремонтується на технологічну позицію.

Теоретичний такт потокової лінії , год,

,(3.1)

де N_в – запланована програма ремонту вагонів, ваг;

к_в – кількість вагонів на одній технологічній позиції, к_в=2 ваг.

год/ваг.

Технологічний такт , год,

, (3.2)

де t_р- тривалість робочого ходу конвеєра, год.

Крок конвеєра , м,

,(3.3)

де – довжина вагону, що знаходиться на потоковій лінії, =14,62 м;

– середня відстань між технологічними позиціями, = 3 м;

м.

Тривалість робочого ходу конвеєра , год,

,(3.4)

де V_к - швидкість руху вагона, V_к =2 м/хв.

хв.=0,15 год.

год/ваг.

Темп потокової лінії , ваг/год,

(3.5)

Щільність робіт ,роб.,

,(3.6)

де - трудомісткість робіт, =5 чол.-год;

- кількість технологічних позицій потокової лінії, = 2 позиції

роб.

Необхідна кількість потокових ліній , п.л..,

. (3.7)

п.л.

Приймаємо кількість потокових ліній .

Фактична програма ремонту вагонів з урахуванням отриманих параметрів потоку, , ваг.,

(3.8)

ваг.

Фронтом роботи цеху або дільниці називають певний простір, на якому містяться об¢єкти ремонту, обладнання, запас вузлів та деталей і т.і.

У вагоноремонтному виробництві фронт роботи вимірюється в одиницях вагонів (вузлів), що ремонтуються одночасно. Слід розрізняти загальний фронт роботи підприємства (цеху, дільниці або відділення) і фронт роботи потокової лінії.

Фронт роботи потокової лінії ,

. (3.9)

Фронт роботи цеху ,

. (3.10)

Маючи на увазі, що впровадження потокового методу навіть на вже існуючому підприємстві потребує проведення реконструкції виробництва виникає необхідність розрахунку просторових параметрів цехів та дільниць.

Довжина потокової лінії , м,

(3.11)

де – довжина ремонтної позиції, м.

Довжина ремонтної позиції , м,

.(3.12)

м.

м.

Довжина цеху (дільниці), де встановлюється потокова лінія, , м,

, (3.13)

де – відстань від торцевої стінки до осі зчеплення крайнього вагона, = 3 м;

– довжина дільниць для розміщення візків, що викочуються (підкочуються),

= 6 м;

q_в – кількість позицій, де відбувається викочування (підкочування) візків, q_в = 0.

м.

Приймаємо =78 м.

Ширину цеху (дільниці) визначають за формулою:

,(3.14)

де – відстань між осями двох суміжних колій, =7м,

– відстань від осі колії до крайньої поздовжньої стінки, =5м.

м.

Приймаємо =12 м.

Основна площа цеху , м²,

.(3.15)

м².

Допоміжна площа цеху , м²,

, (3.16)

де – коефіцієнт, який враховує норму допоміжної площі,= 0,1.

м².

Загальна площа цеху , м²,

. (3.17)

м².

Питома вага загальної площі цеху на один відремонтований вагон , м²/ваг,

. (3.18)

м²/ваг.

3.4 Синхронізація технологічного процесу ремонту платформи на потоковій лінії

Незмінною умовою надійності роботи потокової лінії є стабільність її ритму, що досягається суворим узгодженням продуктивності обладнання і праці на окремих робочих місцях і на всіх позиціях потокової лінії, у результаті чого на кожній позиції забезпечується рівність або кратність тривалості операції і такту (синхронізація).

Відхилення часу виконання операції на позиції потокової лінії від такту повинно бути найменшим і не виходити за межі %.

Міра погодження (синхронності) часу виконання операції на позиції з тактом потокової лінії характеризується коефіцієнтом синхронізації, що визначає відношення часу операцій, яке приходиться на одного робочого, до такту потокової лінії.

Коефіцієнт синхронізації визначається за формулою:

. (3.19)

Узгодження операцій по часу вважається правильним, якщо = 1.

Якщо >1, то позиція перевантажена, якщо 1, то позиція недовантажена.

Синхронізація може бути досягнута декількома способами:

а) простим дробленням або округленням операції;

б) механізацією трудомістких робіт;

в) організацією на потоковій лінії додаткових робочих місць;

г) зміною технологічного процесу.

Розраховуємо коефіцієнт синхронізації для першої позиції:

;

Розраховуємо коефіцієнт синхронізації для другої позиції:

;

Згідно результату розрахунку питомої ваги загальної площі цеху на один відремонтований вагон який отримали у цьому розділі та розрахунків робимо висновок, що площа цеху використовується доцільно. А розрахувавши коефіцієнт синхронізації бачимо, що всі операції на поточних лініях узгоджені по часу.

4. Промислово-виробничий персонал та його розрахунок

Робітників вагоноремонтних підприємств можна поділити на промислово-виробничий персонал, зайнятий безпосередньо виробничою діяльністю і обслуговуванням виробництва, і персонал непромислових підрозділів, зайнятий у житловому і коммунальному господарствах підприємства, у сфері культурно-побутового та медично-санітарного обслуговування, у дитячих яслах і садках, у школах та інших навчальних закладах, у підсобних господарствах.

В залежності від характеру виконуємих функцій виділяються наступні категорії промислово виробничого персоналу: робочі, інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-конторський персонал (РКП), молодший обслуговуючий персонал (МОП).

В залежності від виконання основних чи допоміжних виробничих процесів робочі поділяються на основні та допоміжні. Як основні так і допоміжні робочі групуються за професіями і спеціальностями, а також за кваліфікаційними розрядами.

ІТП здійснюють функції загального управління і технічного керування. Ця група складається з керівників (начальник підприємства, начальники цехів, дільниць, відділів, бюро), фахівців (інженерів та техніків різноманітних професій і фахів).

До